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Il “design” per contenere i costi

Quando si parla di design di un’automobile, spesso s’intende solo il suo profilo estetico, caratterizzato possibilmente da armonia delle forme, linee pulite ed essenziali accostate a superfici ispirate alle forme geometriche più o meno semplici. La progettazione di un prodotto industriale, specialmente nel settore automotive, non si limita, però, a un puro esercizio di stile. Design non vuol dire solo estetica. Oggi , la progettazione di un nuovo modello vuol dire “disegnare” un prodotto in grado di rispondere alle esigenze dei clienti, molto più preparati e attenti alla qualità e alla tecnologia, ma anche di garantire la sostenibilità economica per i costruttori.

Le sfide da affrontare quotidianamente sul mercato globale, in cui battere la concorrenza, spesso significa sopravvivenza e le sempre più stringenti normative ambientali e di sicurezza attiva e passiva, hanno contribuito a far notevolmente lievitare i costi di produzione, con conseguente contrazione dei margini.
Ciò ha costretto i costruttori a cambiare l’approccio al prodotto, non limitandosi a migliorarne i contenuti e le funzioni o a ottimizzare il processo produttivo , ma anche a intervenire sulla progettazione , individuando un metodo in grado di garantire una migliore qualità percepita ad un costo industriale che consenta comunque un buon ritorno del capitale investito. E’ il design to cost, una metodologia innovativa ed efficace che permette di ottenere importanti risultati sia per la soddisfazione del cliente, velocità di sviluppo, reattività̀ ai cambiamenti del mercato, sia in termini di efficienza, ossia di riduzione dei costi globali di prodotto/processo.
Per questo tipo di attività è necessaria una struttura trasversale a tutti i processi, che sin dall’inizio della definizione del prodotto operi attraverso un team con competenze tecnologiche ben specifiche sia sui materiali sia sui processi produttivi, capace di proporre soluzioni innovative per realizzare prodotti migliori con costi industriali sempre più contenuti.

La prima attività su cui si basa il design to cost è lo studio dei prodotti dei concorrenti, alla ricerca di soluzioni più vantaggiose rispetto a quelle già utilizzate, smontando completamente un’automobile concorrente per capire quali siano le migliori soluzioni dal punto di vista economico per produrre lo stesso particolare del veicolo oppure quale sia il livello di standardizzazione dei componenti impiegati in diversi modelli.
E’ necessario poi estendere la ricerca in tutte le direzioni, facendo un’approfondita analisi per capire fino a che punto è possibile spingersi nella riduzione di peso, valutando quali siano i costi da sostenere per ogni grammo di peso risparmiato, per riuscire comunque a mantenere l’equilibrio economico. La metodologia poi prevede strumenti di valutazione costi-benefici, prendendo in considerazione i differenti materiali utilizzati e i processi di lavorazione, tenendo conto anche delle molteplici allocazioni produttive, con tutta la complessità che ne deriva per la logistica e i flussi di distribuzione.

Nell’ottica della riduzione di peso, i materiali impiegati hanno giocano ovviamente un ruolo fondamentale e proprio per questo , secondo le stime, l’incidenza dei componenti in plastica dovrebbe passare dall’attuale 16% al 25% del peso del veicolo entro i prossimi cinque anni. Questo richiederà l’utilizzo di tecnopolimeri di ultima generazione (con evidenti vantaggi di peso, di forma e di costo), in sostituzione del tradizionale metallo, per i componenti maggiormente esposti a stress, vibrazioni, calore e fluidi aggressivi. Ma anche qui si tratta di design to cost, perché è necessario pensare all’utilizzo della plastica sin dall’inizio della progettazione.

Al di là dell’impiego maggiore di materiali plastici, influiscono parecchio anche i processi di lavorazione all’avanguardia che vengono utilizzati, come il MuCell® e il RocTool. Il primo presenta molteplici vantaggi, lasciando inalterate le caratteristiche tecniche del prodotto finito ma con una considerevole riduzione del peso e dei costi di lavorazione, grazie a una minore pressione necessaria per lo stampaggio e pertanto all’utilizzo di una pressa di potenza inferiore con un tempo d’iniezione molto contenuto. La tecnologia RocTool , invece, è impiegata per il trattamento estetico delle plastiche degli interni e prevede un sistema di raffreddamento e riscaldamento durante la fase di polimerizzazione che rende la superfice del particolare lucida e liscia, a tal punto da rendere superflua l’operazione di verniciatura, con evidenti risparmi di costi e di scarti.

L’utilizzo dei materiali e la scelta di un diverso processo di lavorazione sono il risultato di un’analisi preventiva in fase di progettazione che tiene conto dei costi, della resistenza, dell’affidabilità e , ovviamente anche dell’estetica. Un’attività molto complessa che non sempre i costruttori gestiscono al proprio interno preferendo rivolgersi a società esterne specializzate in questo tipo di analisi. Una di queste è il Gruppo ED che vanta un’esperienza pluriennale nell’utilizzo e nell’implementazione di metodologie per analizzare e ottimizzare prodotti e processi aziendali, supportando il cliente in ogni fase di sviluppo.

Già dalla fine degli anni ’90 il Gruppo ED ha deciso di partire in anticipo, anche rispetto al mercato, intuendo quanto fosse importante il controllo gestionale, non fine a se stesso, bensì come parte integrante di un processo industriale complesso. Sono stati investiti tempo e risorse per creare un software completo e flessibile – rivolto ai costruttori di automobili – per avere tutte le informazioni a portata di click e poterle confrontare tra di loro. E’ nata così la DTCfactory, una piattaforma tecnologica all’avanguardia concepita dall’unificazione di esperienze lavorative diversificate, a cominciare da un’area dedicata alla catalogazione della componentistica.

“Abbiamo voluto creare un servizio realmente esclusivo con una metodologia d’eccellenza – afferma il presidente di ED, Davide Pizzorno. La realizzazione di DTCFactory da parte di ED è stata possibile attraverso un processo di introduzione di personale altamente specializzato in ambito Cost Engineering e Informatico, l’implementazione di una struttura di Teardown specialistico e la costruzione di un’area dedicata per la catalogazione fisica della componentistica al fine di fare Workshop e Cost Reduction.
La parte di realizzazione del software e dell’infrastruttura è stata affidata al team di ingegneri informatici di ED governata da Emanuele Picco, che ha saputo concepire una piattaforma completa, in grado di gestire milioni di dati in tempo reale.
Oggi tramite l’implementazione di questo servizio, ED è in grado di essere azienda leader di settore ed esportare nel mondo un livello di eccellenza che per gli OEM è ormai da anni una necessità.”

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